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注塑模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。下面叙述注塑过程中存在的问题及克服方法：
1、水丝
A.射出速度降低，以避免原料因过热而分解;

B.采用多级注射方法，由慢到快注射成型;

C.储料时间不能超长，储料速度不能过快，避免原料过热分解;

D.由于原料在流经模具内部的突变部位时，而产生的流痕(水丝)，采用在此处突然降速度后流过，再增加注射的速度，可消除此缺陷，关健在于射出时，经过此位置的寻找;

E.背压过松，导致在储料时，有空气进入螺杆而产生的块状水丝，可通过调整储料背压来消除此缺陷;

F.喷咀处的冷料进入型腔，导致产品表面产生水丝，可通过调整一级注射的位置(低速度注入)，刚好控制住冷料在流道当中，而不会进入产品表面，这样消除因冷料进入模腔而导致产品表面的缺陷。
2、缩瘪、缩水、缩痕
由塑胶体积收缩产生，常见干局部肉厚区域，如加强筋或柱脚与面交接区域。
A.注射压力、保压压力不足、塑胶熔体补缩不足，一般情况下:注射分段进行，先高压高速充填95%左右，再低压低速将产品充满，然后再保压。

B.局部肉太厚。注塑机的CUSHIONVOLUME不足或止逆阀动作不畅时，产品壁厚不均匀也会产生缩水，产品表面有波浪现象。
3、烧焦
A.困气区域(壳体)加强排气，使空气及时排出。

B.采用多段控制填充，在成型过程末端采用多段减速方式以利气体排出。高压高速充填后，迅速转低压低速将产品充满。

C.采用真空泵抽取型腔内的空气，使型腔在真空状态下填充。

4、飞边、毛边、批锋
A.高压高速射出，导致模具弹性变形，分型面产生缝隙而使产品产生飞边，采用二级注射，先高压高速再低压低速注射，以达到低压时，模具弹性回缩的目的，消除飞边;

B.锁模力不足，射入型腔的高压塑胶使分模面或镶件配合面产生间隙，塑料熔体溢进此间隙。

5、冷料纹
A.一段射出压力太小，导致一段注射时，并未将冷料控制在流道内，而使其在二级注射时流入到产品表面 , 速度过慢过快也会导致此现象;

B.一段射出结束位置太大，导致冷料并未打完就进行了二段注射，这就导致高压高速下，冷料进入到模型腔内(反之，位置太小的话，在浇口边产生水波纹)